Adakah Lebihan Dan Usang Seterusnya?

Gangguan rantaian bekalan dan kekurangan produk merentasi pembuatan dan runcit telah menyebabkan ramai orang mengisytiharkan penamatan amalan inventori tepat pada masa yang memihak kepada lebih banyak stok untuk kes. Melihat transkrip beberapa panggilan pendapatan suku tahunan baru-baru ini, kami sememangnya melihat beberapa peningkatan inventori berlaku. Ini mungkin masa yang sesuai untuk menyemak semula rasional untuk inventori tepat dalam masa berbanding hanya dalam kes, kerana jika kita tidak berhati-hati, kita mungkin menghadapi gelombang apa yang dipanggil oleh akauntan sebagai "berlebihan dan usang," pengurangan lebihan inventori yang selalunya berikutan keterlaluan stok.

Banyak amalan pembuatan kurus moden telah dibangunkan oleh Toyota selepas Perang Dunia II. Mereka dilahirkan daripada usaha untuk mengejar industri kereta Amerika, yang mendapat manfaat daripada skala pembuatan yang luas dan sumber yang banyak. Taiichi Ohno, seorang jurutera perindustrian yang dianggap sebagai bapa Sistem Pengeluaran Toyota (TPS), mengakui bahawa syarikat itu perlu bekerja dengan sumber yang terhad, dan dia mereka bentuk sistem pembuatan untuk beroperasi dalam kekangan syarikat. Daripada membuat kumpulan besar bahagian pada satu masa, dia berusaha untuk menghasilkannya pada kadar yang sepadan dengan permintaan. Just-in-time telah diilhamkan dengan memerhatikan sebuah pasar raya Amerika, di mana pelanggan mengambil jumlah barangan yang diingini dari rak dan kedai itu diisi semula dengan hanya cukup untuk memenuhi ruang.

Pertimbangan paling penting dalam Sistem Pengeluaran Toyota (TPS) ialah penghapusan sepenuhnya sisa, dan Ohno mengenal pasti sumber pengeluaran yang berlebihan, pengeluaran berlebihan, inventori yang berlebihan, dan pelaburan modal yang tidak perlu sebagai yang utama. Pengeluaran berlebihan menyebabkan lebihan inventori, dan mewujudkan keperluan untuk lebih ramai pekerja, peralatan, ruang lantai dan aktiviti untuk mengurus inventori. Paling teruk, ia mengikat wang tunai dan menanggung risiko hapus kira. Kecacatan atau perubahan reka bentuk amat bermasalah jika terdapat banyak inventori bahagian di tangan atau dalam perancangan, kerana ini bermakna ia perlu diolah semula atau dibuang. TPS telah dibangunkan selama bertahun-tahun, dan teknik seperti just-in-time dan pelicinan pengeluaran telah dibangunkan melalui banyak percubaan dan kesilapan dan peningkatan berterusan.

Syarikat-syarikat Barat mula memahami TPS sebagai pendekatan pengeluaran yang berbeza secara asas dan lebih baik pada tahun 1980-an. Mungkin itu masanya. RC Estall menulis dalam jurnal Kawasan pada tahun 1985 mengulas, "kadar faedah semasa yang tinggi, pasaran yang sangat kompetitif dan margin keuntungan yang rendah telah menjadikan pengurusan inventori sebagai perkara yang lebih serius bagi firma pembuatan." Beliau seterusnya menerangkan tepat pada masa sebagai "kemungkinan yang lebih berkekalan untuk pengurangan kos utama," memetik potensi untuk mengurangkan wang tunai yang terikat dalam inventori. Beliau menegaskan bahawa pada tahun 1984, General Motors mempunyai 3,500 pembekal berbanding 225 untuk Toyota, dan membawa lima hari inventori bernilai dalam dolar 1982 pada $5 bilion. Toyota, sebaliknya, telah menyempurnakan sistem di mana bahagian-bahagian untuk talian pemasangannya mungkin dihantar setiap hari atau beberapa kali sehari. Lebih sedikit wang tunai yang terikat dalam inventori bermakna kos pengeluaran yang lebih rendah yang boleh disalurkan kepada pengguna dalam bentuk harga yang lebih rendah.

Syarikat-syarikat Amerika perlahan-lahan menerima pakai TPS dalam tempoh dua dekad akan datang, diperlahankan oleh perubahan budaya dan perubahan dalam pemikiran yang diperlukan untuk pelaksanaan yang berjaya. Tetapi menjelang awal 2000-an, hampir setiap kemudahan pengeluaran di seluruh dunia, membuat segala-galanya daripada kereta ke telefon kepada barangan berbungkus pengguna telah menggunakan elemen TPS di bawah panji "pengeluaran tanpa lemak" atau versi sistem pengeluaran mereka sendiri yang dinamakan. Dan dalam banyak keadaan, mereka meletakkan pautan logistik yang panjang ke dalam rantaian bekalan mereka, contohnya mendapatkan alat ganti kereta dari China untuk masuk ke dalam kenderaan yang dipasang di Amerika Utara, kerana sumber yang jauh itu menawarkan harga yang lebih menarik.

Geografi Pembekal

Apabila Ohno mereka TPS, kebanyakan pembekal Toyota adalah rapat secara geografi. Semasa syarikat mengembangkan pengeluaran secara global, ia juga bekerja keras untuk memastikan proses logistik akan menyokong aliran pengeluarannya. Pemasangan tepat dalam masa memerlukan penghantaran berjadual ketat - sistem "tarik" inventori rendah dengan penghantaran bahagian bersaiz lot yang kecil dengan frekuensi tinggi. Untuk operasi pemasangannya di Amerika Utara, ini bermakna rangkaian trak yang besar dan fleksibel dengan laluan khusus. Dalam tahun-tahun kebelakangan ini, syarikat telah meningkatkan tumpuan untuk mengurus rangkaian ini supaya ia dapat bertindak balas dengan cepat terhadap perubahan, cuba memenuhi permintaan pelanggan dan meminimumkan risiko rantaian bekalan. Ini juga termasuk tumpuan pada lokasi pembekal, sesuatu yang berkait rapat dengan perancangan logistik. Kira-kira 75% bahan yang ditujukan untuk rangkaian kilang Amerika Utara diperoleh di Amerika Utara, dengan kepekatan berat di negeri-negeri Midwestern berhampiran kemudahan utamanya termasuk Kentucky, Ohio, Michigan, tenggara dan selatan Ontario. Tetapi ini tidak bermakna Toyota tidak membawa inventori. Ia membawa tahap strategik untuk perkara seperti mikrocip yang digunakan dalam kereta, satu pengajaran yang dipelajari selepas gempa bumi dan tsunami Jepun Timur pada 2011. Terutamanya, Toyota mengatasi General Motors dalam penghantaran kenderaan tahun lepas, sebahagian besarnya berkat pengurusan rantaian bekalan yang lebih baik secara perbandingan.

Baru-baru ini ramai orang bercakap tentang penamatan masa tepat dan peralihan kepada lebih adil dalam kes, yang bermaksud pemegangan lebih banyak inventori. Perasaan kami tentang pengumpulan inventori ini harus bergantung pada sektor yang kami lihat. Banyak pengeluar telah bergelut dengan kelewatan logistik dan kekurangan alat ganti, jadi mempunyai lebih banyak bahan di tangan boleh masuk akal, terutamanya jika ia datang dari talian bekalan yang panjang dari China. Tetapi kuasa seperti kekurangan cip semikonduktor telah mendorong banyak pesanan just-in-case. Saya fikir bahagian penting daripada ini ialah pesanan dua kali, walaupun tiada siapa yang suka mengakui bahawa mereka melakukan itu. Dalam bahasa vernakular rantaian bekalan, ini dipanggil "permainan kekurangan," fenomena terkenal yang umumnya tidak mempunyai pengakhiran yang menggembirakan. Dalam produk pengguna dan pengedaran runcit, hujahnya ialah jualan terus barangan adalah tinggi, dan inventori runcit berada pada paras terendah dalam sejarah. Namun sesetengah peruncit telah melaporkan inventori yang lebih tinggi di kedai semasa panggilan pendapatan mereka baru-baru ini.

Kita tidak seharusnya melupakan rasional asal untuk just-in-time: menangkap masalah kualiti lebih awal sebelum anda membuat banyak bahagian yang rosak, mengurangkan risiko usang (terutama dalam industri yang bergerak pantas), jangan bazirkan ruang menyimpan dan menguruskan semua inventori itu, kurangkan jumlah wang tunai yang terikat. Pada masa ini kami melihat banyak pembinaan ruang gudang baharu, banyak pengambilan pekerja untuk kakitangan mereka, dan kesesakan memperlahankan aliran barangan dari pelabuhan ke pusat pengedaran tersumbat. Ingat dalam kes penghantaran kontena laut di lorong perdagangan Trans-Pasifik arah timur, jika terdapat 100+ kapal menunggu untuk memunggah dari pelabuhan Los Angeles dan Long Beach, itu bermakna banyak inventori akan menuju ke arah kita. Jika purata kapal memunggah 4,000 kotak 40 kaki (dikenali sebagai unit bersamaan empat puluh kaki atau FEU), ini bermakna 400,000 kontena penuh dengan alat ganti kereta, mainan, pakaian, kasut, peralatan senaman dan barangan lain yang akhirnya akan melanda pantai kita. Hmmm … itu banyak barangan, dan banyak wang tunai terikat, terutamanya selepas musim cuti puncak. Pada kadar faedah yang rendah, mengikat wang tunai tidak menjadi masalah. Jika ekonomi perlahan atas apa jua sebab, katakan daripada kadar faedah yang lebih tinggi, itu boleh bermakna lebih banyak dan usang kerana syarikat di mana-mana cuba mengurangkan garisan inventori pada kunci kira-kira mereka dan menjana tunai. Itu boleh menjadi sangat menarik!